沖壓是一種常用的金屬加工工藝。它借助于常規(guī)或?qū)Ｓ脹_壓設(shè)備的動(dòng)力，使板料在沖力和模具的作用下變形，從而獲得一定形狀、尺寸和性能的產(chǎn)品零件。隨著新技術(shù)和新工藝發(fā)展與應(yīng)用，越來(lái)越多的企業(yè)采用自動(dòng)化沖壓。不僅可以降低勞動(dòng)強(qiáng)度，提高生產(chǎn)效率，且大幅提高了生產(chǎn)安全性。自動(dòng)化沖壓的發(fā)展中，數(shù)字油缸功不可沒(méi)。
以皮帶機(jī)托輥沖壓軸承座為例。煤礦中，皮帶機(jī)托輥用量非常大，1套托輥用2個(gè)沖壓軸承座。
傳統(tǒng)沖壓工藝為：落料→一次拉深→二次拉深→三次精密拉深→切邊→沖孔。生產(chǎn)中需要多臺(tái)沖床，多道工序，多人操作，效率很低。沖壓軸承座需要3次拉深，且對(duì)工件進(jìn)行多次拉深時(shí)，需要精確確定每次的拉深深度，才能保證零件尺寸。在換模時(shí)，也要先對(duì)模具進(jìn)行多次調(diào)試。模具的深淺不好測(cè)量，為此需要進(jìn)行多次拉深試驗(yàn)，尺寸合適后才能進(jìn)入正常生產(chǎn)階段。數(shù)字油缸的應(yīng)用正好可以為解決這個(gè)問(wèn)題，提供一種新的思路。
數(shù)字油缸在PLC及計(jì)算機(jī)程序的控制下，能夠嚴(yán)格按照設(shè)定方向、速度與行程進(jìn)行精確運(yùn)動(dòng)，且其運(yùn)動(dòng)具有速度可調(diào)、微米級(jí)行程控制、導(dǎo)向精度高等優(yōu)點(diǎn)。另外，數(shù)字油缸本身又具有很大輸出壓力，借助一定輔助裝置固定模具，完全可以取代沖床，可實(shí)現(xiàn)數(shù)控調(diào)模。
與傳統(tǒng)工藝相比，用數(shù)字油缸生產(chǎn)皮帶機(jī)沖壓軸承座的工藝，除第一道落料工序使用普通沖床沖壓落料外，其余工序均采用數(shù)字油缸代替沖床來(lái)完成。具體工藝及工裝特點(diǎn)為：
1、將完成各工序的數(shù)字油缸固定在同一個(gè)床身上。
2、將上模固定在數(shù)字油缸上，這樣每個(gè)數(shù)字油缸就可以代替一臺(tái)沖床，如下圖所示：
3、模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)化。由于數(shù)字油缸導(dǎo)向性很好，可省去模具導(dǎo)柱、導(dǎo)套，這樣大幅簡(jiǎn)化了模具結(jié)構(gòu)，降低了模具制造成本。數(shù)字油缸行程可實(shí)現(xiàn)微米級(jí)精確控制，在工作前設(shè)定數(shù)字油缸行程，就可以實(shí)現(xiàn)對(duì)工件的精確拉深，這就省去了拉深前多次調(diào)整模具的過(guò)程。
4、工序間轉(zhuǎn)送料自動(dòng)化。在PLC控制下，用電磁轉(zhuǎn)送裝置進(jìn)行工序轉(zhuǎn)接，可以實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)料及送料自動(dòng)化、無(wú)人化，極大地提高了生產(chǎn)安全性與生產(chǎn)效率。
通過(guò)對(duì)數(shù)字油缸組成及動(dòng)作原理分析，以及在沖壓工藝方面的應(yīng)用試驗(yàn)研究分析，得出以下結(jié)論：
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